高层建筑施工质量控制要点

江西双鸿建设发展有限公司

李长清

 

1.混凝土质量问题分析

1混凝土的蜂窝麻面

现象：混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，或石子之间出现空隙，形成蜂窝状孔洞，但无钢筋外露。

原因分析：模板表面粗糙或粘有干的混凝土，浇灌混凝土前没有浇水湿润或湿润不够，或模板缝没有堵严；浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或漏浆，混凝土成干硬状态，是混凝土边面形成许多小凹点；混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，因而出现蜂窝麻面；混凝土灌入模板后振捣质量差或漏振，以及钢筋稠密区域没有有效的下料和振捣措施，造成蜂窝麻面；混凝土施工组织不好，不按施工程序操作，一哄而上，影响工程质量。

预防措施：浇灌混凝土前应认真检查模板的牢固性，模板的拼缝要求严密，缝隙处要采取切实措施填嵌，防止浇捣时混凝土漏浆；模板应用清水湿润清洗干净，不留杂物垃圾和积水，并在模板拼缝处贴密封条，保证缝隙严密；混凝土下料高度超过2米时，要采取措施，如用串筒或溜槽进行下料，防治混凝土离析；混凝土入模板以后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒，合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显着下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实；钢筋稠密区域要选择合理粗骨料，振捣器要采取刀片式等措施；控制拆模强度，不一过早拆模。

2露筋

现象：柱、梁、墙、板拆模后，发现混凝土表面有钢筋露出

原因分析：混凝土振捣时钢筋垫块移位，或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋；钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋；模板拼缝不严密，造成缝隙处严重露浆；混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生位移，因而造成露筋。

预防措施：钢筋混凝土施工时，注意垫好垫块，保证厚度，发生问题应及时修整；钢筋混凝土结构钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处，普通混凝土难以浇灌时，可采用细石混凝土；混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形移位。在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣；混凝土振捣时严禁踩踏钢筋，如有钢筋被踩弯或松扣，应及时调整，补扣绑好。

3混凝土裂缝

原因分析：混凝土在施工过程中由于温度、湿度变化，混凝土徐变的影响，地基不均匀沉降，拆模过早，早期受振动等因素都有可能引起混凝土裂缝发生。

预防措施：加强混凝土早期养护。灌完的混凝土要及时养护，防止干缩。冬季施工期间要及时覆盖养护，试块强度达到规定后，以及加热模板和保温层在混凝土冷却至+5度时方可拆模，防止冷缩裂缝产生；混凝土初期裂缝，如混凝土尚未凝固，应立即抹平；大体积混凝土浇筑时，应有降低内外温差的措施。如果用低水化热的水泥配置混凝土，掺适量粉煤灰，降低水泥用量，加入缓凝剂，减缓浇筑速度，以利散热，用塑料薄膜和湿草包遮盖混凝土，浇水养护，留测温孔，检查混凝土内部温度，以掌握内外温差。（4）加强施工管理。混凝土原材料、配合比、密实度等于裂缝产生有密切关系；施工时应结合实际条件，采取有效措施，确保混凝土施工质量，并避免早拆模好混凝土早期受冻。

4 施工缝夹层

现象：施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。

原因分析：在灌注砼前没有认真处理施工缝表面，浇注前，捣实不够；灌注大体积砼结构时，往往分层分段施工。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在砼表面，未认真检查清理，再次灌注砼时混入砼内，在施工缝处造成杂物夹层   

预防措施：在施工缝处继续灌注砼时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，在砼抗压强度不小于1.2Mpa时，才允许继续灌注；在已硬化的砼表面上继续灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松动碎石或软弱砼层，并充分湿润和冲洗干净，残留在砼表面的水予清除；在浇注前，施工缝宜先铺抹水泥浆一层。

2.1.钢筋质量问题分析

1钢筋搭接接头错误

成因分析：为节约钢筋,同一根钢筋出现较多焊接接头,施工时随手取料,致使焊接接头集中布置；对构件内力分析不清楚,钢筋焊接、绑扎接头任意设置。

防治措施:加强施工检查,发现问题及时纠正，受力钢筋焊接接头应相互错开；现场进行技术指导。焊接、绑扎接头末端距钢筋弯折处,不得小于10ｄ(ｄ为钢筋直径),且接头不宜位于构件的最大弯矩处。基础梁下排钢筋应在跨中搭接,上排钢筋应在支座处搭接;其它梁的搭接位置正好与基础梁相反。基础板下排钢筋应在跨中搭接,上排钢筋应在支座处搭接;其它楼板的搭接位置正好与基础板相反。

2箍筋制作、绑扎错误

成因分析：因箍筋弯钩135°套环不方便,故按习惯只弯折90°；箍筋制作时弯折位置不一致,造成平直长度长短不一；箍筋与主筋绑扎时不注意弯钩位置,将弯钩集中绑扎在同一根主筋上；在主筋绑扎搭接接头长度范围内,没有加密箍筋。

防治措施：箍筋制作时,要求操作工人将弯钩弯折成135°；箍筋制作时,派专人画出各段尺寸,便于统一弯折；加强检查,督促操作工人将弯钩叠合处在每根主筋上错开设置；注意将主筋绑扎搭接部位箍筋加密。在主筋绑扎搭接接头长度范围内,当搭接钢筋为受拉时,其箍筋间距不应大于5ｄ,且不应大于100ｍｍ;当受压时,其箍筋间距不应大于10ｄ,且不应大于200ｍｍ(ｄ为受力钢筋中的最小直径)。

3绑扎铁丝数量不足、方法错误

成因分析：圈梁、构造柱主筋绑扎搭接时,操作工人依赖箍筋与主筋的绑扎,省去接头中心绑扎铁丝；追求施工进度,现浇板双向钢筋交叉处,采用梅花绑。

防治措施：严格按照规范要求,圈梁、构造柱主筋绑扎搭接处,应在中心和两端用铁丝扎3道扎牢(不包括箍筋与主筋的绑扎)；严格按照规范要求,单向板纵横钢筋交叉处,靠近外围2行钢筋的相交点应全部扎牢,中间部分交叉点间隔交错扎牢;双向板所有钢筋交叉点必须全部扎牢；现浇板的铁丝绑扎,相邻间应成八字形,所有铁丝应弯向构件内部,不得外露

2.2.模板质量问题分析

1框架柱表面不平整

原因分析：拆摸模过早；模板表面没有刷隔离剂；模板表面未做清理，存在混凝土渣，拆模时拉掉框架柱表面混凝土。

防治措施：根据施工计划进度，配足模板周转数量；在支护模板前，清理模板并刷隔离剂；严格控制拆模时间。侧模在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后，方可拆模；底模在混凝土强度符合规定要求后，方可拆模。

2模板接缝漏浆、表面积浆残留

原因分析：模板陈旧，边角变形严重，使板接缝增大；模板表面积浆未及时清理或清理不彻底。

防治措施：模板拆下后，发生变形的模板必须及时校正，并妥善保存。对于钢模板要防止锈蚀；对于木模板要防止雨淋；模板拆下后，积浆要及时彻底地清理，并均匀涂隔离剂；在支护模板时，在模板接缝处使用密封条。

3模板跑模、胀模、凸肚

原因分析：模板及其支架固定不牢，造成跑模；模板的刚度不足，造成胀模或凸肚；施工单位没有专门的看模人员，或看模人员不负责。

防治措施：加强模板及其支架的固定，保证其牢固性；选择具有足够刚度的木模板或钢模板；施工单位配制责任心强看模人员，看模人员要带齐工具，在发现有胀模、跑模时采取有效的措施，减小胀模跑模的程度。

2.3.排列图法在模板工程质量控制中的应用

排列图法是利用排列图寻找质量主次因素的一种有效的方法。排列图法又叫帕累托图或主次因素分析图。本案例采用301A、302B学生宿舍楼三层异型框架柱验模情况加以分析，从而找出影响模板工程质量问题的主次因素。

在全部检查的5个项目中不合格点（超偏差限值）有100个，统计数据见下表：

表2-6 模板不合格原因调查                            

序 号	检查项目	不合格点数	序 号	检查项目	不合格点数
1	阴阳角模板内嵌	30	4	垂直度	8
2	轴线位移	1	5	模板胀模	35
3	截面尺寸	20	6	模板缝隙	6

表2-7 模板不合格原因排列表                          

项  目	频  数	累计频数	累计频率（%）
模板胀模	35	35	35
阴阳角模板内嵌	30	65	65
截面尺寸	20	85	85
垂直度	8	93	93
其它	7	100	100

根据上表绘制模板不合格原因排列图

图2-2 模板不合格原因排列图

2.4.质量标准

1、保证项目：

（1）砖的品种、强度等级必须符合设计要求。

（2）砂浆品种及强度应符合设计要求。同品种、同强度等级砂浆各组试块抗压强度平均值不小于设计强度值，任一组试块的强度最低值不小于设计强度的75%。

（3）砌体砂浆必须密实饱满，实心砖砌体水平灰缝的砂浆饱满度不小于80%。

（4） 外墙转角处严禁留直槎，其它临时间断处留槎做法必须符合规定。

2、基本项目：

（1）砌体上下错缝，砖柱、垛元包心砌法：窗间墙及清水墙面无通缝；混水墙每间（处）无4皮砖的通缝（通缝指上下二皮砖搭接长度小于25mm）。

（2）砖砌体接槎处灰浆应密实，缝、砖平直，每处接槎部位水平灰缝厚度小于5mm或透亮的缺陷不超过5个。

（3）预埋拉筋的数量、长度均符合设计要求和施工规范的规定，留置间距偏差不超过一皮砖；

（4）构造柱留置正确，大马牙槎先退后进、上下顺直；残留砂浆清理干净。

（5）清水墙组砌正确，坚缝通顺，刮缝深度适宜、一致，楞角整齐，墙面清洁美观。

                             表2-8 砌体工程允许偏差项目表                                 

顶次	顶    目			允许偏差 (mm)	检查方法
1	轴线位置偏移			10	用经纬仪或拉线和尺量检查
2	基础和墙砌体顶面标高			±15	用水准仪和尺量检查
3	垂直度	每层		5	用2m托线板检查
			≤10m	10	用经纬仪或吊线和尺量检查
			>10m	20
	表面平整度	清水墙、柱		5	用2m靠尺和楔形塞尺检查
		混水墙、柱		8
	水平灰缝平直	清水墙		7	用2m靠尺和楔形塞尺检查
		混水墙		10
6	水泥、灰缝厚度 (10皮砖累计数)			±8	与皮数杆比较尺量检查
7	清水墙游丁走缝			20	吊线和尺量检查，以底层第一皮砖为准
	门窗洞口	宽    度		±5	尺量检查
	(后塞口)	门口高度		+15  (-5)
9	预留构造柱 (宽度、深度)			±10	尺量检查
10	外墙上、下窗口偏移			20	用经纬仪或吊线检查，以底层窗口为准

2.5成品保护

1、墙体拉结筋、抗震构造柱钢筋、大模板混凝土墙体钢筋及各种预埋件，暖卫、电气管线等，均应注意保护，不得任意拆改或损坏。

2、砂浆稠度应适宜，砌墙时应防止砂浆溅脏墙面。

3、在吊放平台脚手架或安装大模板时，指挥人员和吊车司机要认真指挥和操作，防止碰撞已砌好的砖墙。

4、在高车架进料口周围，应用塑料薄膜或木板等遮盖，保持墙面洁净。

5、尚未安装楼板或屋面板的墙和柱，当可能遇到大风时，应采取临时支撑等措施，以保证施工中墙体的稳定性。

2.4.4质量问题及相应预防措施

1、基础墙与上部墙错台：基础砖撂底要正确，收退大放角两边要相等，退到墙身之前要检查轴线和边线是否正确，如偏差较小可在基础部位纠正，不得在防潮层以上退台或出沿。

2、清水墙游丁走缝：排砖时必须把立缝排匀，砌完一步架高度，每隔2m间距在丁砖立楞处用托线板吊直弹线，二步架往上继续吊直弹粉线，由底柱上所有七分头的长度应保持一致，上层分窗口位置时必同下窗口保持垂直。

3、灰缝大小不匀：立皮数杆要保证标高一致，盘角时灰缝要掌握均匀，砌砖时小线要拉紧，防止一层线松，一层线紧。

4、窗口上部立缝变活：清水墙排砖时，为了使窗间墙、垛排成好活，把被活排在中间或不明显位置，在砌过梁上第一行砖时，不得随意变活。

5、砖墙鼓胀：外砖内模墙体砌筑时，在窗间墙上、抗震柱两边分上、中、下留出6cm ×12cm通孔，在抗震柱外墙面上垫木模板，用花篮螺栓与大模板连接牢固。混凝土要分层浇筑，振捣棒不可直接触及外墙。楼层圈梁外三皮12cm砖墙也应认真加固。如在振捣时发现砖墙已鼓胀，则应及时拆掉重砌。

6、混水墙粗糙：舌头灰未刮尽，半头砖集中使用，造成通缝；一砖厚墙背面偏差较大；砖墙错层造成螺丝墙。半头砖应分散使用在墙体较大的面上。首层或楼层的第一皮砖要查对皮数杆的标高及层高，防止到顶砌成螺丝墙。一砖厚墙应外手挂线。

7、构造柱处砌筑不符合要求：构造柱砖墙应砌成大马牙槎，设置好拉结筋，从柱脚开始两侧都应先退后进，当凿深12cm时，宜上口一皮进6cm，再上一皮进12cm，以保证混凝土浇筑时上角密实构造柱内的落地灰、砖渣杂物必须清理干净，防止混凝土内夹渣。

3.回弹法检测混凝土抗压强度

 检测时，回弹仪的轴线应始终垂直于结构或构件的混凝土检测面，缓慢施压，准确读数，快速复位。测点宜在测区范围内均匀分布，相邻两测点的净距不宜小于20mm；测点距外露钢筋、预埋件的距离不宜小于30mm。测点不应在气孔或外露石子上，同一测点只应弹击一次。每一测区应记取16个回弹值，每一测点的回弹值读数估读至1。回弹值测量完毕后,应在有代表性的位置上测量碳化深度值，测点表不应少于构件测区数的30%，取其平均值为该构件每测区的碳化深度值。当碳化深度值极差大于2.0mm时，应在每一测区测量碳化深度值。碳化深度值测量，可采用适当的工具在测区表面形成直径约15mm的孔洞，其深度应大于混凝土的碳化深度。孔洞中的粉末和碎屑应除净，并不得用水擦洗。同时，应采用浓度为1%的酚酞酒精溶液滴在孔洞内壁的边缘处，当已碳化与未碳化界线清楚时，再用深度测量工具测量已碳化与未碳化混凝土交界面到混凝土表面的垂直距离，测量不应少于3次，取其平均值。每次读数精确至0.5mm。

计算测区平均回弹值，应从该测区的16个回弹值中剔除3个最大值和3个最小值，余下的10个回弹值应按下式计算:

     -测区平均回弹值，精确道0.1； -第i个测点回弹值。

结构或构件的测区混凝土强度平均值可根据各测区的混凝土强度换算值计算。当测区数为10个及以上时，应计算强度标准差。平均值及标准差应按下列公式计算:

-结构或构件测区混凝土强度换算值的平均值（MP_a），精确至0.1MP_a；

-结构或构件测区混凝土强度换算值的标准差（MP_a），精确至0.01MP_a.

当结构或构件测区数少于10个时，按下式计算：

      -构件中最小的测区混凝土强度换算值。

 

4.处理方案

1、安全防护施工

（1）施工前为了防止凿落的混凝土块对七层地面造成冲击破坏，应在七层地面满铺50mm厚木脚手板，并且要铺严铺平。

（2）为确保返工结构的质量和安全及施工人员的安全，需剔凿的结构部位搭设满堂脚手架，被剔凿结构部位的外围要单独支护脚手架与剔凿的结构部位形成独立的安全支护体系。

2、混凝土的剔凿顺序

混凝土的剔凿顺序应先板后梁、先次梁后主梁，且梁、板剔凿界面均应剔凿成直茬。

（1）板的处理：为了防止剔凿混凝土时扰动合格处混凝土，首先沿剔凿混凝土边缘用冲击钻打连续孔，孔洞双向间距100-150mm。然后用电镐、手锤和钎子沿孔洞剔凿100-150mm宽的一条隔离带，使得不合格板混凝土与梁混凝土及周边合格混凝土完全分离。有质量缺陷的混凝土板分离后，为了便于剔凿，用冲击钻在板面上打连续孔，孔洞间距200-300mm。剔凿混凝土应按照先板中后板边的顺序进行，施工中禁止使用大锤和风镐剔凿，剔凿过程中应保证钢筋完整，禁止破坏钢筋。

（2）梁的处理：为了防止剔凿时扰动合格处混凝土，首先沿梁侧面用冲击钻连续透孔，孔洞双向间距50-100mm。梁柱结合处，需由柱边返出100mm距离后再打孔。然后用电镐、手锤和钎子沿已钻好的孔洞剔凿200mm宽的一条隔离带，使得好坏混凝土完全分离。分离后为便于剔凿，用冲击钻从梁的侧面连续打孔，孔洞双向间距50-100mm。剔凿混凝土时应由分离出来的梁中往梁根循序进行。施工中禁止使用大锤和风镐剔凿。剔凿过程中应保证钢筋完整，严禁破坏钢筋。

3、清理工作

界面混凝土应用钎子、钢丝刷等物品清除断面处混凝土碎块等杂物，用钢丝刷将钢筋表面浮灰彻底清除，并将钢筋复位。

4、模板施工

钢筋和混凝土界面清理干净后开始进行模板支护，模板施工应按先梁后板的顺序进行。

5、钢筋施工

（1）板筋处理：模板支护完成后将钢筋复位，并开始调整、绑扎钢筋。在受力钢筋方向全长增加1/4与原设计同等级、同规格的钢筋。与钢筋锚固要求详见03G101。

（2）梁筋处理：被剔凿的主次梁应增加2根与底部钢筋同等级、同规格的钢筋，每根长4.5米，设置在二排钢筋中间。

（3）梁箍筋处理：保证原有钢筋不变，如有损坏，应更换成同型号的开口钢筋，进行搭接焊接连接。梁、柱接点加密区内相应增加一倍数量的箍筋。

6、混凝土施工

（1）混凝土等级：采用比原梁、板混凝土强度高一级的C40微膨混凝土。

（2）对混凝土原材的要求：要求混凝土生产厂采用与原结构相同厂家的同等级水泥；采用中砂；采用5-31.5mm的连续粒级碎石；采用合格的微膨剂，微膨剂的掺量为胶凝材料的10-12%。

（3）混凝土入模温度保证在10℃以上，混凝土浇筑满足气温在5℃以上的施工环境条件下进行。

（4）在剔凿的混凝土断面上涂刷界面剂一道（混凝土界面剂按厂家提供的说明书使用）。

（5）混凝土拌合物采用泵送直接入模，施工中严禁过振和漏振。混凝土浇筑、擀压完成后，用一层薄膜和一层草帘进行覆盖。

7、混凝土试件的留置及养护

施工单位和商品混凝土厂应同时留置7d、9d、11d、14d的同条件试块。施工单位应在浇筑地点留置试块，使其享受与梁板一样的养护条件。

8、混凝土的养护

保证混凝土养护环境温度在5℃以上，混凝土浇筑24±2h后，采用40±5℃的水连续养护5天（上午8：00-12：00，下午13：00-16：30各浇水养护3次）。

 

工程的质量发生问题，轻微的可能会影响建筑物结构的使用安全，严重的可能危害人们的财产和生命安全。今通过对遵义国际商贸城工程主体部分的研究得出如下结论：

施工项目是使业主及工程设计意图最终实现并形成工程实物及质量的系统过程，所以施工项目的质量控制是一个经由对投入的资源和条件的质量的控制，进而对生产过程及各环节质量进行控制，直到对所完成的工程产出品的质量检验与控制为止的全过程的系统控制过程，通过对施工项目质量控制系统过程、依据及工作程序的研究，以工序质量控制为核心，合理设置质量控制点，以人的工作质量促工程质量。

施工中影响质量变化的因素很多，往往引起工程质量的波动和变异，质量控制的目的查找异常波动的原因(即系统性因素)，以便及时采取纠正和预防措施，使工程质量始终处于受控状态。通过对质量波动及变异分析和对质量控制统计方法排列图法、因果分析法应用的研究，从而更好地对工程质量进行定性定量分析。

通过对工程建设质量形成过程及影响工程质量因素分析，提出了对影响工程质量因素的控制措施，剖析了施工项目质量控制过程和控制原则，从而更好地促进工程质量。